炉渣制砖机

一、设备简介

　　炉渣是煤在燃烧后的产物，是电厂、工业锅炉、生活炉灶及其他燃煤设备排出的固态废弃物，传统掩埋的处理方法不仅成本高，而且污染严重。炉渣制砖机的出现，实现了炉渣的环保综合利用，不会产生二次污染，同时还能生产出优质的环保砖坯，它不同于其他制砖机，具有节能环保、高效、自动化程度高等优势，可广泛用于生产标砖、盲孔砖、多孔砖、水泥砖等。

二、适用范围

　　炉渣制砖机可广泛适用于大中小型环保砖厂、水泥砖厂、新型建材厂等，根据客户生产工艺不同，可用于生产蒸养砖和水泥砖，通过调整和更换模具，生产各种不同的砖型。

三、设备性能特点

　　1、炉渣制砖机采用性能稳定的三梁四柱结构，具有结构紧凑、占地面积小等优势;

　　2、该设备采用优化的液压传动系统，具有压力稳定、压力大小可调等优势，适用范围更加广泛;

　　3、采用PLC可编程自动化控制系统，可实现全自动控制，无需人工操作，大大提高了生产效率和产品质量;

　　4、该制砖机液压元件、电气元件采用国内及国外大型厂家，保证了质量和使用寿命;

　　5、设备机体采用优质铸钢件，具有加工精度高，经久耐用等优势;

　　6、设备模具采用高强度耐磨材料，经高精度加工设备加工而成，具有压制精准、耐磨好用的特点。

四、设备技术参数

　　根据不同客户的要求，我公司设计了以上几款炉渣制砖设备，您可根据技术数据来确定型号。

五、生产工艺

　　炉渣制砖需要经过：破碎—配料—搅拌—消解—搅拌—压制成型—码垛—蒸养—出釜等工序，具体流程如下：

　　1、破碎工序

　　生石灰和炉渣在配料前，必须经过粉碎和粉磨，以满足生产工艺的要求，一般我们会选用破碎机和球磨机;

　　2、配料

　　2.1、炉渣砖配比应满足以下要求：物理性能，特别是抗压强度在10MPa以上，满足防冻、碳化、酸碱、耐火、收缩等性能要求;满足塑性要求，在制砖过程中，应尽可能降低成本，提高经济效益。

　　2.2、炉渣砖设计配比：炉渣：石灰=89:11

　　一般采用电子配料机定量配料，可控制原料比例，提高砖的强度。

　　3、搅拌

　　采用双轴搅拌机将配比好的原材料进行搅拌，炉渣和石灰按科学的比例定量输送到搅拌机中，搅拌后，运至消化仓，消化2-3小时，再由轮磨进行二次搅拌。

　　4、消解

　　混合分离了混合物的组分，增加了接触面积，混合了材料，增强了化学吸附，在搅拌机中均匀地分配水，更充分地消化石灰，增加了混合物的混合，提高了塑性、成型性和物理性能；混合物的溶解将提高石灰的塑性、成型性和物理性能，制备熟石灰的过程一般控制在2-3小时内，可以提高成型炉渣砖的性能。

　　5、二次搅拌

　　混合物消解后需要进行二次搅拌，其目的是在消化后蒸发部分水，混合物的含水量降低了约3.5%，为了容易形成，必须用水搅拌，另一方面，二次搅拌可以将大块物料破碎分散，使物料更均匀、更具塑性，有利于成型和提高产品性能。

　　6、压缩成型

　　将混合料送入炉渣制砖机的料斗中，送入模具进行压制成型，一般采用双面压制成型，成型压力高，砖的密度和强度高，成型压力一般不超过20兆帕，砖坯从制砖机出来后被夹到出砖输送带上。

　　7、码垛

　　由全自动码垛机将成型砖坯堆放到蒸养小车上，然后用牵引机拉入静养室，其目的是使砖坯的多余水分蒸发部分，提高产品的强度，防止砖在加热过程中由于水的热膨胀而开裂。

　　8、蒸养

　　当静养室里的砖足够一釜时，牵引机把它们拉进蒸养釜内，在高压下氧化，一般来说，蒸养需要四个阶段：

　　第一阶段：消除蒸养釜中的空气，提高蒸汽的传热系数，降低传热阻力，增加蒸汽量，增加蒸汽压力，提高蒸养釜中的蒸汽温度，从而加速氧化;

　　在第二阶段：产品通过蒸汽达到釜内规定压力和温度的过程，在这一阶段，为了避免砖表面和内部温度之间的温差，必须控制加热速度，因此加热速度不能太快，一般在1.5-2小时内;

　　第三阶段：恒温恒压，主要是指从高压釜最高压力和温度到最高压力和温度，在到压力和温度下降的过程，为了保证水化反应的正常运行，蒸汽压力必须控制在0.8兆帕，最高可达1.5兆帕，恒温恒压时间为4-6小时，并保证炉渣砖的强度;

　　第四阶段：减压冷却，为了避免产品因压力和温差过大而开裂、脆化和强度降低，在蒸养釜中的降温不能太快，一般控制在1.5到2小时之间。

　　9、出釜

　　蒸养好的砖坯由牵引机拉出蒸压釜，并由抱砖机装车或码垛到场地内。

六、客户现场视频

　　以上是一台830吨钢渣制砖机生产视频，我们可提供整条生产线及配套设备，都是自动控制，一般需要3-4人就可以运行。